Es riecht dezent nach Kühlmittel und erhitztem Metall, als wir die Produktionshallen der Dietrich Aldinger GmbH in Nagold betreten.
Bei Aldinger beginnt im Grunde genommen jeder Prozess mit dem Laserschneiden flacher Bleche. Wobei: „Bleche“ würde das, was hier teilweise bearbeitet wird, nicht jeder so nennen. 0,2 mm bis 65 mm Materialstärke, bis zu 4.000 x 2.000 mm Format – geschnitten in Laseranlagen mit bis zu 24 kW. Und das ist erst der Anfang: Danach folgt bei Aldinger die gesamte Kette der Blech- und Baugruppenbearbeitung.

Je nach Kundenwunsch sind es Aluminium, Stahl, Edelstahl oder Kupfer. Danach geht es Schritt für Schritt weiter: Kanten, Stanzen, Laserschweißen, Schleifen, Erodieren, Drehen, Fräsen. Und wenn es sein muss, auch dreidimensional – mit 3D-Laserschnitt und Schweißarbeit in Zwischenschritten.

Seit 1953 ist Aldinger am Markt. Das Spektrum reicht von Einzelteilen über Serien bis zur kompletten Baugruppenmontage, vom Prototyp bis zur fertigen Einheit. Eine integrierte Kunststoffabteilung fürs Tiefziehen rundet das Portfolio ab. Ob kompletter Prozess oder ein definierter Schritt in der Prozesskette der Kunden: Aldinger kann je nach Bedarf übernehmen. Was das bedeutet, sieht man an den Projekten, die hier parallel laufen.

Die Kunden und Produkte sind vielfältig: komplexe Baugruppen für Landmaschinen, Abdeckungen für Ladesäulen, Tische und Sitzkomponenten in Flugzeugen. Aldinger beherrscht Einzelstück und Serie, weil die Fertigung beides zulässt: Anlagen und Maschinen lassen sich für Einzelteile flexibel einsetzen, zugleich kann ein relevanter Teil der Produktion automatisiert laufen. So bekommt der Flaschner vor Ort sein Einzelstück – und der Konzern hochkomplexe Baugruppen in sechsstelligen Stückzahlen.

Bekannte Namen wie Claas, Siemens, Recaro und Geberit vertrauen auf das Know-how von Aldinger. Wie solche Projekte umgesetzt werden, schauen wir uns heute im Gespräch mit zwei zentralen Ansprechpartnern an.

Wir treffen Thomas Schunn von Aldinger und Thomas Bär von HVS. Schunn arbeitet seit zehn Jahren bei Aldinger. Als Konstruktionsmechaniker und Techniker im Maschinenbau hat er Erfahrung im Werkzeugbau und in der Laserprogrammierung gesammelt – bevor er vor fünf Jahren die Zerspanung übernommen hat.

Die Zerspanung steht oft am Ende der Prozesskette bei Aldinger. Hier bekommen die fertig vorbereiteten Teile ihre finalen Konturen – durch manuelles Einlegen oder automatisiert. Das Ganze spielt sich in einer beeindruckenden Halle ab: neun Maschinen, vom 3-Achs-Setup bis zum 5-Achs-Zentrum. Diese Abteilung ist bei Aldinger ein entscheidender Taktgeber in der finalen Bearbeitung.

Der Anspruch dahinter wird im Gespräch schnell klar. „Wir investieren in die Lösung für unsere Kunden“, erzählt Schunn. Nicht selten werden für Projekte neue Maschinen und Automatisierungen in die Produktion eingegliedert. Die Aufgaben sind vielfältig und nah an den Anforderungen der Kunden – es geht um flexible, schnelle Lösungen.

Wenn aus Anforderungen eine konkrete Maschinenlösung werden soll, kommt HVS ins Spiel. Sie übernehmen die Vermittlerrolle – als Handelspartner von HURCO.

Thomas Bär führt HVS gemeinsam mit seinem Partner Thomas Kühner. HVS verkauft und betreut CNC-Werkzeugmaschinen und Industrielaserlösungen und liefert dazu passenden Industriebedarf. Der Schwerpunkt liegt auf Beratung, Auslegung und Inbetriebnahme – plus Service, Wartung und Ersatzteilen. Aldinger wird dabei seit mehr als 20 Jahren betreut.

„Für ein neues Projekt setzen wir uns mit dem Kunden an einen Tisch und finden gemeinsam eine Lösung. Wichtig ist, dass sie für den Kunden funktioniert“, erklärt Bär. „Wir sind ein Kümmerer. Wir arbeiten mit Menschen, und der Mensch steht für uns im Mittelpunkt.“ Das wird umgekehrt auch wertgeschätzt.

HVS ist das Bindeglied zwischen Kunde und Hersteller. Sie machen die Anforderungen aus der Praxis für den Hersteller konkret. „Die Hersteller sind oft gar nicht direkt dran am Kunden – das machen wir.“ In Baden-Württemberg ist HVS exklusiver Partner für HURCO und vertritt den Hersteller in diesem Fall vollumfänglich.

Ein aktuelles Projekt zeigt das sehr konkret: ein Serienvorhaben bei einem Hersteller modularer Befestigungs- und Montagesysteme für Gebäudetechnik sowie Industrie- und Anlagenbau. HVS war von Anfang an dabei.

Das Produkt sind Stahlplatten mit rund 13 kg Gewicht, in einer Jahresmenge von etwa 10.000 Stück – und jede einzelne soll auf beiden Seiten bearbeitet werden. Bei dieser Kombination aus Gewicht und Stückzahl war schnell klar, dass die Lösung von Anfang an auf Automatisierung ausgelegt sein muss. Ziel ist, dass die Mitarbeitenden mit den schweren Bauteilen nur selten in Kontakt kommen, weshalb auch ein automatisiertes Palettenhandling direkt mitgedacht wurde.

Aus diesen Anforderungen ergab sich konsequent eine automatisierte Lösung. Die Idee: beidseitige Bearbeitung auf einer 3-Achs-CNC-Fräsmaschine, kombiniert mit Roboterhandling und Wendestation. Der Roboter übernimmt das Werkstück von einer vorpositionierten Palette, lädt es positionsgenau an den Anschlag in die Maschine und bearbeitet zunächst die erste Seite. Danach nimmt er das Teil wieder auf, wendet es an der Wendestation und bestückt die Maschine erneut für die zweite Seite. Ist auch diese bearbeitet, wird das Werkstück auf eine zweite Palette entladen. Wichtig dabei: Schon in der Planungsphase im Mai 2025 wurden fünf Varianten dieser Stahlmontageplatten berücksichtigt – und damit auch die Anforderung, Programme flexibel und schnell umstellen zu können.

Das Video zeigt den Ablauf der Automationszelle im Betrieb: Palettenhandling, positionsgenaues Laden, Bearbeitung der ersten Seite, Umgreifen an der Wendestation, Bearbeitung der zweiten Seite und Ablage auf der zweiten Palette – der Zyklus startet erneut.

Vertrauen in das Prozessverständnis von HVS – und die Tatsache, dass bei Aldinger bereits acht weitere HURCO-Anlagen und -Systeme im Einsatz sind – machten das nicht notwendig. „Die Bedienung der HURCO ist in der Abteilung bekannt und allen Mitarbeitenden bestens vertraut. Das Bedienkonzept ist intuitiv und sehr schnell“, sagt Schunn.

Thomas Bär erklärt: „Mit HURCO haben wir ein hervorragendes Produkt und einen starken Partner für die Lösung Fräsen. Für die Automatisierung haben wir mit RoboJob eine passende Lösung im Programm, dazu kommt unsere jahrelange Erfahrung mit der Automatisierung von Fräs- und Spanprozessen.“ Das ist bei Aldinger kein Neuland: An anderer Stelle ist bereits eine kleinere Variante des „MillAssist“ von RoboJob im Einsatz.

„Wir haben gemeinsam mit dem Kunden eine effiziente und zukunftsfähige Lösung entwickelt“, sagt Thomas Bär.

Als die Eckpunkte standen, koordinierte HVS die Detailplanung zusammen mit den Herstellern. Simulationen und CAD-geplante Kollisionskontrollen bei HURCO und RoboJob fielen positiv aus, die Machbarkeit war damit bestätigt. Kurz danach folgte die Bestellung von Aldinger.

„HURCO arbeitet mit Standardmaschinen und hat einen Grundbestand von rund 400 Maschinen vorrätig. Wir sind dadurch in der Lage, sehr kurzfristig auch komplexe Lösungen zu liefern“, erklärt Bär. Die Auslieferung und Inbetriebnahme erfolgten Ende Juli 2025 – nur acht Wochen nach dem Erstkontakt im Mai.

HVS nimmt das HURCO 3-Achs-Bearbeitungszentrum bei Aldinger in Betrieb und übergibt die Maschine komplett – inklusive hydraulischer Spannvorrichtung von TRIAG und Absaugung. Parallel bereitet das HVS-Team das System mit der passenden Schnittstelle für die Automatisierung vor. Den Roboter nehmen Spezialisten von RoboJob in Betrieb; sie richten die Automatisierung ein und schulen die Mitarbeitenden von Aldinger.

Thomas Bär erläutert: „Die Koordination und die Lieferzeiten waren anspruchsvoll, wir hatten in unserer Mittlerfunktion einiges zu tun.“ So kam es, dass die Programme der Automatisierungsabläufe anfangs noch nicht optimal waren. „Im Detail wurden während der Schulung Abläufe angepasst, die in der Produktion dann nicht funktionierten. HVS und RoboJob haben das im Nachgang zuverlässig und schnell gelöst“, ergänzt Schunn.

Parallel wird das System weiter ausgebaut: Neben dem hydraulischen Spannsystem plant Aldinger eine zusätzliche Vakuumspanntechnik. „Das eröffnet uns weitere Möglichkeiten, das System effizient zu nutzen. So können wir Bauteile auch am Umfang bearbeiten. HVS war hier der Impulsgeber“, sagt Schunn.

Zur Zukunft des Unternehmens wird Schunn grundsätzlich: „Automatisierung ist ein Riesenthema und bietet für uns konkret zwei Vorteile: Maschinen laufen autonom durch die Nacht und entlasten das Personal – das macht uns unabhängiger. Und wir treten dem Fachkräftemangel entgegen, auch wenn er nicht mehr so ausgeprägt ist wie noch vor wenigen Jahren.“

Und dann ist da noch etwas, das man in der Halle sofort spürt: Aldinger ist breit aufgestellt. Ein weiteres Plus für die dynamische Ungewissheit der aktuellen Zeit.

„Wir bilden sehr viele Prozesse im Haus ab und erweitern sie proaktiv dort, wo es für unsere Kunden echten Mehrwert schafft“, erklärt Schunn. „Dafür investieren wir strategisch in neue Anlagen und Systeme. Gemeinsam mit Partnern wie HVS ermöglichen wir unseren Kunden wirtschaftlich attraktive Prozesse und neue Produktdesigns.“

Interviewpartner:

Thomas Schunn
Abteilungsleiter Zerspanung bei Aldinger

Thomas Bär
Inhaber und Geschäftsführer HVS

Kontakt:

Dietrich Aldinger GmbH
Lise-Meitner-Str. 1
72202 Nagold

Tel.: +49 7452 83810
E-Mail: info@aldinger-gmbh.de
Web: www.aldinger-gmbh.de

HVS Werkzeugmaschinen GmbH
Otto-Hahn-Straße 32
75248 Ölbronn-Dürrn

Tel.: +49 7237 48680-0
E-Mail: info@hvs-gmbh.de
Web: www.hvs-gmbh.de

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